mahonick Üye Puan: 1768.5  | Gönderilme Tarihi: 18 Aralık 2011 19:33:30
ORTA DOĞU RULMAN SANAYİ VE TİC A.Ş.
KURULUŞ HAKKINDA GENEL BİLGİLER
Orta Doğu Rulman Sanayi ve Ticaret AŞ. (ORS) lisansının altında Türkiye’de kurulan ilk ve tek rulman üretici fabrikasıdır..Yüksek kaliteli bileşenleri ve yeni üretim teknikleri sayesinde Orta Doğu nun en büyük rulman fabrikasıdır. Bu müşterilerin sadece bütün Avrupa ve Amerika değil Orta Doğuda da çok fazla ORS rulmanlarının tercih edilmesinin nedenleridir.
Şirket olarak kuruluşu 1982, üretime geçiş tarihi ise 1985 yılıdır. Üretim başlangıç tarihi itibari ile 21 yaşında genç bir kuruluştur. ORS’nin 1999 yılı itibari ile yıllık kapasitesi 27.000.000 adet/yıl olup bu miktar 2005 yılı sonunda 45.000.000 adet/yıl ‘a ulaşmıştır.
Şirketin lisansörü 1982-1991 yılları arasında daha sonra SKF tarafından satın alınan Avusturya’nın Stery firmasıdır. 1991 yılından itibaren ise tamamen Türk Mühendis ve işçilerinin bilgi ve tecrübeleri ile üretimini sürdürmektedir. Tesisin yaklaşık 500 adet tezgahı mevcuttur. Bu tezgahlar satın alındıkları ülkelerin en tanınmış tezgah imalatçı firmaları olup CNC ve NC tezgahlarıdır. ORS Almanya, İtalya, Avusturya, Japonya gibi ülkelerden satın alınan yüksek teknolojiye sahip tezgahlardan oluşan tezgah parkı ile konusunda en teknolojik dünya kuruluşlarından biridir. Bu tezgah parkında P5 ve P6 kalitesinde rulmanların üretimi rahatlıkla yapılabilmektedir. ORS’ de şu anda tek ve çift sıra bilyeli rulman üretimi yapılmaktadır. Tezgahların kapasitesi itibari ile tek sıra bilyelide dış çap 26-250mm, çift sıralıda ise dış çap 35-62mm aralığında imalat yapılabilmektedir. Firma 1992 yılında TSE’ den ISO9000 kalite sitem belgesini ve 2000 yılının Ocak ayında da Q9000 belgesini almıştır. Bu çerçevede pek çok firma tarafından Audit alan ORS, Audit eden firmaların “A kategorisi malzeme tedarikçisi” sınıfına alınmaya hak kazanmıştır. Toplam 210 ana tipte ve türevleri ile birlikte 2000 çeşit rulman üretiminin gerçekleştirildiği tesis entegre bir tesis olup bir taraftan çubuk, boru ve sıcak dövme malzeme olarak girmekte ve diğer taraftan paketlenmiş rulman olarak müşteriye ulaşmaktadır. ORS 1996 yılında işletmeye alınan sıcak dövme tesisi ile de ham malzeme tedarikinde yurt dışına bağımlılığını önemli ölçüde azaltmıştır.
O.R.S.imal ettiği rulman tiplerinde Türkiye’nin ihtiyacının %75 ‘ini karşılamaktadır. Üretilen rulmanların %50 ‘sine yakını A.B.D. , Almanya , İtalya ve diğer batı Avrupa ülkeleri başta olmak üzere sanayisi gelişmiş diğer ülkelere ihraç etmektedir.
Fabrikanın kuruluş yeri olarak Ankara-Polatlı karayolunun üzerindeki arazinin seçilmesinde yol , su , enerji gibi temel alt yapı unsurları ve iş gücünün sağlanmasına elverişli bir yer olan Polatlı rol oynamıştır.
O.R.S. yabancı sermayeyi teşvik mevzuatına göre kurulmuş olup şu anda yerli sermaye ile hizmet vermektedir.
O.R.S. Türkiye’nin en çok talep edilen iki serisi , tek sıra bilyalı radyal rulman ve iki sıra bilyalı oynak rulman serilerinde 80 ‘i aşkın ana tip imal etmektedir. Türevleriyle birlikte takriben 850 çeşittir. Bu rulman tipleri dış çapı 25 mm. ‘den dış çapı 250 mm. ‘ler arası imal edilmektedir. Ayrıca otomotiv sanayi için pek çok özel tip rulman imal edilmektedir.
Kuruluş yılı : 1982
Fabrika Binası inşaatı başlama tarihi : Nisan 1983
Fabrika Binası inşaatı bitiş tarihi : Nisan 1985
O.R.S. Deneme üretimi başlangıcı : Mayıs 1986
O.R.S. seri üretime geçiş tarihi : Aralık 1986
Toplam arazi : 300.000 m2
Toplam kapalı alan : 70.000 m2
Başlangıç kapasitesi : 4.000.000 adet rulman/yıl
Mevcut kurulu kapasite : 30.000.000 adet rulman/yıl
Mamul çeşidi : 350 Ana tip olmak üzere 4000 ayrı çeşit bilyalı rulman ile çeşitli makara ve burçlar
LOKASYONLAR:
1. GENEL MERKEZ : Lodumlu/ANKARA
2. FABRİKA :Polatlı Yolu 65. km Polatlı/ANKARA
3. İSTANBUL : Çubuklu/İSTANBUL
4. İZMİR :Alsancak/İZMİR
5. İTALYA :MBI-Metal Bushings Torri di Quartesolo(VI) Italy
6. AMERİKA : ORS Bearings Inc. Covington-USA
ORS’nin bugün Türkiye’deki pazar payı bütün rulman çeşitleri içinde %30’dur Kendi ürettiği seriler olan 60-62-63 serilerinde Türkiye piyasa ihtiyacının tamamını karşılayabilmektedir. ORS üretiminin %40’ını başta Almanya, İtalya, Fransa, İngiltere, Tayvan, Portekiz, ve Mısır gibi ülkelere ihraç etmekte %40’ını yurt içinde OEM (Orijinal Ekipman Müşterileri) diye adlandırılan Arçelik, PEG, TOFAŞ, Renault, TEE, Türk Traktör, Uzel gibi büyük sanayi kuruluşlarına satmakta %20’sinide perakende piyasaya vermektedir. İhracat portföyündeki bazı firmalar ise Ford, BOSCH, STIHL, SIEMENS, FIAT’ dır.
Makaralı ve konik rulman imalatını henüz gerçekleştirmemiş olan ORS uygun ekonomi ve piyasa şartlarını bulduğunda bu sahada da üretim yapmayı planlamaktadır.
O.R.S. PERSONEL SAYISI
Fabrikada toplam olarak 1458 adet teknik ve idari personel bulunmaktadır. Genel dağılım olarak kalite güvence müdürlüğünde 149 personel, mühendislik müdürlüğünde 157 personel, dövme,torna ve imalat müdürlüğünde 273 personel, planlama imalat müdürlüğünde 326 personel, montaj imalat müdürlüğünde 275 personel, bakım tesis müdürlüğü ve kojenerasyon bölümünde 120 personel, mamul dizayn müdürlüğünde 8 personel, satın alma müdürlüğünde 5 personel, muhasebe müdürlüğünde 10 personel, personel müdürlüğünde 40 personel, polat rulman fabrikasında 40 personel, genel müdürlükte 11 personel, ihracat bölümünde 13 personel, yurtiçi pazarlama bölümünde 7 personel, ithalat bölümünde 3 personel, İstanbul’daki büroda 13 personel, İzmir’deki büroda 6 personel çalışmaktadır. 1458 adet olan personel sayısını 60 adet mühendis, 113 adet memur, 895 adet kadrolu işçi ve 390 adet geçici işçi oluşturmaktadır.
İMALAT YÖNTEMLERİ VE ÜRETİM BİRİMLERİ
-DÖVME VE TORNA ATÖLYESİ
• Sıcak dövme ve şekillendirme
• Küreselleştirme
• Kumlama
• Yıkama
• Ovalama
• Yumuşak taşlama
• Torna ve trepan
-ISIL İŞLEM ATÖLYESİ
• Isıl işlem
• Rotofiniş
-PRES ATÖLYESİ
• Kafes üretimi
• Kapak üretimi
-TAŞLAMA ATÖLYESİ
• Delik taşlama
• Yanak taşlama
• Dış çap taşlama
• Yuvarlanma yolu taşlama
• Yuvarlanma yolu süperfiniş(mikrofiniş)
-MONTAJ ATÖLYESİ
• Eşleştirme ve bilye doldurma
• Kafes montaj
• Gres basma
• Kapak takma
• Konzervasyon
• Paketleme
-KALIP VE TAKIM ATÖLYESİ
• Frezeleme
• Taşlama
• Tel erozyon
İŞLETMENİN İMALAT KONUSU
Rulman en hassas makine parçalarından birisidir. Hesaplanabilen uzun bir kullanım ömrü boyunca yüksek kuvvetleri arızasız taşıyabilmeleri için sertleştirilmiş ve son derece hassas olarak işlenmiş bilezikler yuvarlanma elemanları ve kafesten ibaret olan rulmanların doğru montajı ve uygun bakımları hayati önem taşır.
Rulmanların son derece hassas işlenmiş makine elemanları olmaları nedeniyle ambarda depolanmasından başlayarak,elle tutulması,montajı kirlilikten bilhassa yuvarlanma yollarının hasarlanmadan korunması, en önemli hususlar olup bu konularda bilinçli çalışılması gerekmektedir.
Rulmanların kullanıldığı alan ve branşlar çok fazladır
O.R.S. Rulmanlarının Tipleri Ve Üretim Programları
Rulmanlı yataklar aşağıdaki özelliklere göre sınıflandırılır;
a. Yuvarlanma elemanlarının tiplerine göre,
b. Maruz kaldıkları yüklere göre ( Radyal veya eksenel),
c. Standart veya özel imalat durumlarına göre .
Standart üretim programında bilyeli ve makaralı rulmanlar, rulman gövdeleri ve bilye ve makaralar yer alırlar. Bu ürünler üretimin en önemli kısmını teşkil ederler ve kısa sürede stoktan teslim edilebilirler.
Özel ihtiyaçları için gerçekleştirilen üretim programında bir veya birkaç ihtiyaç sahibinin isteklerine cevap veren, standart rulmanların konstrüksiyon elemanlarının bazılarının değiştirilmesi ile yapılan rulmanlar yer alır.
Özel üretim programları ise rulman tekniğinin son derece zor problemlerinin çözümü ile uğraşır. Bu grupta belli bir proje için çeşitli araştırma geliştirme çalışmaları ve deneyler yapılır. Bu tür sorunların çözümü için O.R.S. Mühendisleri tüm kuruluşların hizmetindedir.
O.R.S. Standart seri programı:
Bilyalı Rulmanlar Radyal Bilyalı rulmanlar 161 , 160
60 , 60 Z , 60-2Z , 60 RS , 60-2RS , 60 N , 60 ZN , 60-2ZN
62 , 62 Z , 62-2Z , 62 RS , 62-2RS , 62 N , 62 ZN , 62-2ZN
63 , 63 Z , 63-2Z , 63 RS , 63-2RS , 63 N , 63 ZN , 63-2ZN
64 , 64 N
RLS , RMS
42
Omuzlu bilyalı rulmanlar (manyeto)
E , BO , L , M
Eğik bilyalı rulmanlar
(Tek sıralı) 72 B , 73 B
72 BG , 73 BG
Dört nokta temaslı rulmanlar
QJ2 , QJ3
Eğik bilyalı rulmanlar
(İki sıralı) 32 , 33
Oynak bilyalı rulmanlar
12 , 12 K , 13 , 13 K 112
22 , 22 K , 23 , 23 K 113
Eksenel Bilyalı rulmanlar 511 , 512 , 532 , 532 U , 513 , 533 , 533 U , 514 , 534 , 534 U
(BÜTELER) 522 , 542 , 542 U , 523 , 543 , 543 U , 524 , 544 , 544 U
Radyal makaralı rulmanlar Silindirik N 10 , NU 10 , NJ 10 , NUP 10
makaralı N 2 , NU 2 , NJ 2 , NUP 2 NU 2E , NJ 2E , NUP 2E
rulmanlar NU 22 , NJ 22 , NUP 22 NU 22E , NJ 22E , NUP 22E
N3 , NU 3 ,NJ 3 ,NUP 3 NU 3E , NJ 3E , NUP 3E
NU 23 , NJ 23 , NUP 23 NU 23E , NJ 23E , NUP 23E
N 4 , NU 4 , NJ 4 , NUP 4
İç bileziksiz silindirik RNU 10 , RNU 2 , RNU 22 , RNU 3 , RNU 23 , RNU 4
makaralı rulmanlar RNU 2E , RNU 22E , RNU 3E , RNU 23E
Dış bileziksiz silindirik
Makaralı rulmanlar RN 2 , RN 3 , RN 4
Faturalı halkalar HJ 10 , HJ 2 , HJ 22 , HJ 3 , HJ 23 , HJ 4
HJ 2E , HJ 22E , HJ 3E , HJ 23E
Oynak makaralı 222 C , 223 CK
rulmanlar 223 C , 223 CK
Konik makaralı 320 X , 302 , 303 , 313
Rulmanlar 322 , 323
KOJENERASYON
O.R.S. bünyesinde 2 adet 18 silindirli fuel-oil ile çalışan içten yanmalı motor, 2 adet doğal gazlı 18 silindirli yine içten yanmalı motor ile fabrikanın kesintisiz elektrik ihtiyacı karşılanır. Çünkü meydana gelecek elektrik kesintileri özellikle hassas tezgahların verimlerini düşürdüğü gibi, üretimi de etkiler. Elektrik üretimi sırasında ortaya çıkan atık ısı çeşitli ısı ihtiyaçları için kazanlar sayesinde değerlendirilmektedir. Böylelikle hem ısı hem elektrik üretilerek fabrikaya büyük oranda verim sağlanmaktadır. Ayrıca üretilen elektriğin fazlası da TEDAŞ a satılmaktadır.
1.KOJENERASYON NEDİR?
Kojenerasyon kısaca , enerjinin hem elektrik hem de ısı formlarında aynı sistemden beraber üretilmesi olarak tanımlanır. Bu birliktelik, 2 enerji formunun da tek tek kendi başlarına ayrı yerlerde üretilmesinden daha ekonomik neticeler oluşturmaktadır. Konvensiyonel çevrimde çalışan , yani sadece elektrik üreten bir gaz türbini ya da motoru kullandığı enerjinin %35- 40 ını elektriğe çevirebilir. Kojenerasyonun kullanılması halinde ise sistemden atılacak olan ısı enerjisinin büyük bir bölümü de kullanılabilir enerjiye dönüştürülerek toplam enerji girişinin %80-90 ını kullanılabilir. Bu sisteme “birleşik ısı-güç sistemleri”, CHP (combined heat and power) , ya da kojenerasyon denir. Kojenerasyon sistemi ile mükemmel termodinamik performans sağlanmaktadır. Kojenerasyon sistemi bir çok teknolojiden oluşmaktadır. Elektrik jeneratörü ve ısı geri kazanım sistemi içermektedir. Ayrıca jeneratörler tarafında üretilen elektrik lokal olarak kullanıldığı için fabrika içerisinde iletim ve dağıtımdan dolayı kaynaklanan kayıplar en aza indirilmiştir. Bu yüzden konvensiyonel sistemlere göre kojenerasyon sistemleri enerji kaybını büyük oranda yok etmektedir.
Elektriğin iletimi ve dağıtımı ısıya göre daha kolay ve ucuzdur. Bu yüzden ısının dağıtılacağı yer her zaman dikkate alınarak tesis kurulur. Aksi takdirde ekstra bir kazana gerek olacak ve çevresel avantajlara engel olunacaktır. Bu, kojenerasyon sisteminin asıl prensibidir. İhtiyaçtan fazla elektrik üretildiği zaman fazla olan elektrik satılmaktadır. Genelde ihtiyaçtan fazla elektrik üretilir ve şebekeye (TEDAŞ) dağıtım yolu ile satılır.
Ayrıca modern kojenerasyon sistemi; SO2 ve CO2 emisyonlarını azaltır ,oksit ve NOX emisyonu da en aza indirilerek çevresel anlamda koruma sağlanmış olunur.
2.KOJENERASYON TESİSİNİN GENEL OLARAK ÇALIŞMA PRENSİBİ
Elektrik üretiminin yanında ısıl enerjinin de üretilmesi kojenerasyon fikrini doğurmuş, tek bir kazanda üretilen buharın her iki ihtiyacı da karşılaması için çevrim veriminin arttırılması hedeflenmiştir.
Buhar/su çevriminde, elektrik jeneratörünü çeviren buhar türbinine, giren buhar; ara kademeden çekilerek prosese gönderilir. Burada ısıl enerjisini verdikten sonra, türbinin çıkışındaki kondansörde yoğuşan su ile birleşir. Pompa tarafından besi suyuna basınç artışı olarak aktarılan enerji sayesinde kazana akışı sağlanmakta, kazanda suya aktarılan ısı enerjisi sayesinde buhar oluşmaktadır. Türbini döndüren buhar sayesinde jeneratörde elektrik üretilmekte ve döngü bu şekilde devam etmektedir. Çevrim oranın nasıl olacağını belirlemek ise tamamen uygulamaya özel olup, proses buharının şartları ve miktarı ile elektrik enerjisinin ihtiyacı birlikte ele alınarak belirlenmektedir.
3.DOĞAL GAZLI KOJENERASYON SİSTEMİ
O.R.S. de doğal gazla çalışan ve gaz motoruna sahip 2 adet aynı özelliklere sahip makine bulunmaktadır. Teknik özellikleri aşağıdaki gibidir;
Markası: WARTSILA
Makine tipi:18V34 SG (Silindir sayısı :18 ,Silindir birleştirme şekline göre motor tipi: V tipi motor)
Silindir strok : 340 mm
Hız: 720 veya 750 rpm
Silindir çapı: 340 mm
Piston hızı: 8.4-8.75 m/s
Metan numarası : > 55-80
Etkili basınç: 17.31 veya 17.37 kPa
Düşük sıcaklık değeri: 24MJ/m3 N
Her silindir başına piston kaydırımı: 31.781
Birim 18V34SG
Hız/Hz NOx
metane numarası % 5 O2 de Mg/Nm3 500
> 80 250
> 70
750 rpm
50 Hz Elektriksel çıkış
Mekaniksel çıkış
Elektriksel verim kWe
kWm
% 6060
6210
% 46.1 6060
6210
% 44.8
Makinenin ağırlığı: 58 ton
Jeneratörün ağırlığı: 105 ton
Makinenin boyu/eni/yüksekliği: 11630mm/2940mm/ 4700mm
Pistonlardaki ateşleme sırası: (saat yönünde; A1-B1-A7-B7-A4-B4-A2-B2-A8-B8-A6-B6-A3-B3-A9-B9-A5-B5)
Makinedeki soğutma suyu hacmi: sadece makine için : 1060 lt
Makinedeki soğutma suyu hacmi makine ve soğutma sistemi için : 1360 lt
Normal karterdeki yağ hacmi: 2670 lt
Derin karterdeki yağ hacmi: 4020 lt
Maksimum ve minimum değerler arasındaki yağ hacmi 6.9 lt/mm
SICAKLIKLAR
Makineden önce yağlama yağı 62-70 0C
Makineden sonra yağlama yağı 10-130C
Makineden önce HT suyu 91-1000C
Makineden sonra HT suyu 5-8 0C
HT suyunun turboşarjer üzerinde yükselmesi 8-12(15) 0C
Makineden önce LT suyu 28-380C
Hava alıcıdaki şarj havası 40-600C
HT ve LT suyunun ön ısıtması 700C
BASINÇLAR(bar)
Makineden önce yağlama yağı
720-750 rpm 4.5-5.5
Başlama havası Max. 10.3
Makineden önce yakıt 3
Şarj hava soğutucusundan önce LT suyu 2.2-4.4
HT/LT pompasından önce HT/LT suyu(statik) 0.7-1.5
Makineden önce HT suyu 2.2-4.8
Tipik bir gaz güç yerleşkesi için gerekli bazı ekipmanlar
• Yakıt sistemini,hava alımını, soğutmayı, egzoz prosesini içeren mekaniksel yardımcı ekipmanlar
• Otomasyon
• Isı geri kazanım sistemi
• B tipi doğal gaz basınç düşüm istasyonu
• Makine doğal gaz ünitesi
• Gaz motoru ve alternatör
• Atık ve temiz yağ tankları
• Alçak gerilim Tevzi panoları
• Orta gerilim hücreleri ( 31 500 Kw elektriğin açılıp kapanmasını sağlar)
• Trafolar
• Gaz motoru soğutma sistemleri
• Atık ısı kazanı ve yardımcı sistem
• Tesis havalandırma sistemi
YAKIT OLARAK KULLANILAN DOĞAL GAZIN İÇERİĞİ
Metan CH4 70-90%
Etan C2H6 0-7%
Propan C3H8 0-2%
Bütan C4H10 0-0.5%
Hidrojen H2 -
Karbondioksit CO2 0-10%
Oksijen O2 0-0.2%
Nitrojen N2 0-15%
Hidrojen sülfür H2S 0-10 ppm
Isı geri kazanım sisteminin ve buhar türbinin kullanılması güç üretimini %7-8 oranında artırır. Birleşik ısı güç sistemlerinde verim %95 lere kadar ulaşır. Bu yerleşkelerde elektriğin üretim maliyeti azalır ve ekonomik kazanç sağlanmış olunur. Wartsila makinesinin çevresel etkisi oldukça azdır. Yakıt- hava oranlarındaki yanma sayesinde sıcaklık düşürülür. Daha fazla hava-yakıt oranı düşük sıcaklık ve sonuç olarak daha az NOX emisyonunu sağlar. Makinenin soğutma sistemi ise su tüketimini en aza düşürerek lokal su kaynaklarını en düşük seviyede etkilemektedir. Wartsila gaz makinesi düşük gaz basıncında çalışabilir. Ayrıca gaz kaynakları azaldığında ya da ücretler yükseldiğinde gazdan dizele geçebilme imkanı vardır.
Wartsila 34SG 4 zamanlı içten yanmalı,kıvılcım ateşlemeli, otto prosesine göre ve fakir yanma (lean-burn) prensibine dayalı bir makinedir. Yakıt olarak gaz + hava karışımını kullanır. Makine gaz emme ve kıvılcım subapla ön ateşleme odasına sahiptir. 720 veya 750 rpm de 50 Hz de çalışır. 5940-6210 Kw güç üretebilme kapasitesine sahiptir. Bugün doğal gazlı, modern fakir yanma (lean-burn) prensibine göre çalışan orta hızdaki makineler daha emniyetli ve az kirlilik sağlayan makinelerdir.
İçten yanmalı motor, yakıtın motor içinde yanma odasında sınırlanmış bir alanda yakılması ile enerji elde edilen motordur. Ayrıca motor; pistonun bir çevriminin 4 aşamada tamamlandığı bir motor tipidir. İlk önce yakıtın içindeki kimyasal enerji ısı enerjisine dönüşür sonra da bu ısı enerjisi pistonu harekete geçirmesi ile gerçekleşir.
• Gaz + hava karışımı pistonun dışarı hareketi ile dolar.
• Karışım pistonun içeri hareket etmesiyle sıkıştırılır
• Sıkışmış karışım ön ateşleme odasındaki bir buji yardımıyla tutuşur. Yanma sonucu açığa çıkan enerji ile piston dışarı itilir. Bu sayede krank şaft döndürülür ve kinetik enerji elde edilir. Hareket gücü sağlanmış olur.
• Pistonun geri dönüşü sırasında egzoz valfı açıktır ve egzoz gazları pistondan atılır. Çevrim böylece 1. aşamaya gelir ve buradan tekrar devam eder.
Wartsila 34 SG yukarıda bahsedildiği gibi buji ateşlemeli fakir yanmalı (lean burn) prensibine dayalı gaz-otto makinesidir. Bir fakir modda yanmalı gaz makinesinde silindirdeki hava ve yakıtın karışımı düşük moddadır. Gerçekleşecek olan yanma için gerekli olan havadan daha fazla hava silindirde bulunur. Fakir karışımın ateşlemesini ve yanmasını dengelemek için ise daha zengin hava + yakıt karışımlı ön ateşleme odası kullanılır. Ön ateşleme odası silindir başlığının tam ortasına yerleştirilmiştir. Ayrıca motor V tipi bir motordur.Silindirler krank şaft üzerinde V şeklinde 2 sıra halinde dizilmiştir. Adlandırılması ise 1. sıra için A1,A2,A3…..A9 ; 2. sıra için ise B1,B2,B3…..B9 dur. Bu yüzden motor yüksek güç ve hacim oranına sahiptir ve yüksek performans gösterir.
Şekil 1 Turboşarjlı V tipi motor
Makine içerisindeki fakir modda yanma havanın fazla oranda, yakıtın ise az oranda gerçekleştiği bir yanmadır. Bu yüzden konvensiyonel makinelere göre yüksek performans, yakıt kullanımı adına yüksek verim ve düşük egzoz emisyonu elde edilir. Silindirdeki ana yakıt şarjı için yüksek enerji ateşleme kaynağını vererek düşük moddaki hava gaz karışımı ön ateşleme odasındaki buji ile ateşleme başlatılır. Düşük emme ve yüksek verim elde etmek için silindirler operasyonları sağlamlaştırmak ve doğru zamanda ateşlemek için kontrol edilir. Dengeli ve iyi kontrol edilmiş yanma makine parçaları üzerinde mekaniksel ve termal olarak daha az bindirmeyi sağlar.
Düşük modda yanmanın en büyük engeli ise yüksek miktarda NOX elde edilmesidir. Bu yüzden katalitik çevirici bir sisteme ihtiyaç vardır.
Doğal gaz makinesi turboşarj mantığına göre çalışmaktadır. Hava atmosferik basınçta makineye girer. Turboşarj makinede bir kompresör yardımıyla yakıt sıkıştırılmış havayla basınçlandırılır.Böylece silindirde hava + yakıt molekülleri sıkışmış olur. Karışım ateşlendiğinde enerji elde edilir..Bu mekaniksel enerji sayesinde alternatörlerde elektrik üretilir. Jeneratör ve gaz motoru genellikle aynı alt tabana yerleştirilmiştir. Gaz motoru oldukça gürültülüdür. Gaz motoru sert koşullar altında, yüksek hızlar ve sıcaklıklar altında çalışır. Çok sıcak gaz ( 900-1200 0C) fanları ve şaftı döndürmek için kullanılır. Bu enerjiyi turboşarjer şaft işine yani mekaniksel enerjiye dönüştürür Ayrıca turboşarjer içerisinde bir eşanjöre sahiptir. Sıkıştırılmış havayı böylelikle soğutmaya yarar. Sıkıştırılmış havadan ısının taşınması yoğunluğun azalmasına ,havanın hacminde O2 azalmasına böylelikle daha az yakıtın yakılmasına olanak sağlar.
Sıcak egzoz gazından arta kalan enerji ise termal talepler için kullanılır.Atık ısı kazanı bu egzoz gazını değerlendirmeye yarar. Atık ısı kazanındaki yüksek basınç buharı buhar türbinleriyle güç üretir.Atık ısı kazanı böylelikle buhar, kızgın su, sıcak su üretebilir.
Gaz motorunda atık ısının büyük bir bölümü motorun soğutma sistemlerinden geri kazanılır. Soğutma devreleri, gömlek soğutması, karterdeki yağın soğutulması ve turboşarjer soğutmasından oluşur. Buna egzoz eşanjöründen elde edilen ısı da eklenir. Ceket suyundan sıcak su, egzoz gazından ise alçak basınçta buhar edilebilir.
Yakıt olarak doğal gazın tercih edilmesinin sebebi,özellikle son zamanlarda ücret bakımından daha ekonomik olması bunun gibi modern kojenerasyon tesislerinde güvenli olması ayrıca depolama ihtiyacı gerektirmemesinden kaynaklanmaktadır. Diğer bir neden olarak; doğal gaz sıvı hidrokarbonlardan uzaktır. Dizel ve etanol gibi sıvı hidrokarbonlar silindir duvarlarındaki yağı yıkar ve makine yağını sulandırır. Doğal gazın böyle bir özelliği yoktur.
Wartsila 34 SG gaz makinesi monitörden ileri mikroproseslerle incelenir, kontrol edilebilir. Ayrıca her türlü alarm durumlarında müdahale edebilme özelliğine de sahiptir.
Şekil 2
-YAKIT SİSTEMİ
Wartsila gaz motoruna sağlanan yakıt; gaz düzenleme ünitesinden geçmektedir. Ünite basınç ölçüm cihazları, kapatma valfları havalandırma valfları ve filtreden oluşmaktadır. Ünite ana gaz ve ön ateşleme gazı için ayrı 2 çıkışa sahiptir. Çıkış gazının basıncı kontrol sistemiyle (WECS=Wartsila Engine Control System) makine yüklemesine ve duruma göre kontrol edilmektedir. Gaz; makineye doğru uzanan bir boru yardımıyla sağlanır. Bu boru her silindire ait olan ayrı besleme borularına sahiptir. Ayrı borular ise ön ateşleme odasına gaz sağlamak için kullanılır. Gaz girişi ana giriş valfları tarafından kontrol edilir. Ön ateşleme gazı ise ön ateşleme kontrol valfları tarafından kontrol edilir. Her 2 valf de çek valf olarak görev yapar ve ön ateşleme odasına yerleştirilmiştir.
Makinedeki ana ve ön ateşleme gaz basınçları lokal üniteler tarafından kontrole edilir. Alarmlar, şarj hava basıncı ve gaz basınçları arasındaki düşük basınç farkına göre ayarlanmıştır.
4.DİZEL MOTORLU KOJENERASYONUN ÇALIŞMA PRENSİBİ
ORS nin imalat kalitesini devamlı arttırmak ve uluslar arası şirketlerle rekabet etmek için kendi elektrik-ısı ihtiyacını kesintisiz kaliteli ve temiz olarak elde edebilmek amacıyla fuel-oil No:6 yakıtlı 7.3 MW kurulu gücündeki kojenerasyon santralini tesis edip işletmeyi planlamıştır.
İmalatçı: MAN B&W
Tipi model:18V 28/32H
Adet:2
Elektriksel güç: 3680Kw
Isıl güç: 4002Kw
Fuel-oil tüketimi: 730.2kg/h
Yağ tüketimi: 2.97 lt/h
Net elektrik verim: %43
Net ısıl verim:% 47
Toplam: %90
ORS nin yıllık 55.500.000 kWh/yıl elektriğin 16.439.760.200 kcal/yıl ısının karşılanması asıl amaçtır.
-Kapsamı: 3.68 MW kurulu gücünde 2 ünite ile bu ünitelerin baca ağzı(egzoz)
Isı elde edecek 1.100.000 kcal/h kapasiteli 2 atık ısı kazanı ,her bir ünitenin ceket suyu sıcaklığında 1.080.000 kcal/h elde edilecek ısı eşanjörü ve müştemilatı ile jeneratörleri ulusal elektrik sistemiyle paralel çalışmasını sağlayacak salt tesislerden meydana gelmektedir.
Yıllık çalışma süresi: 7920 saat/yıl
Motor: 2 tane 750 rpm gücünde ağır yakıt motoru
Jeneratör: 2 tane 4500 Kva gücünde fırçasız alternatör
Atık ısı kazanı: 2 adet 1.500.000 kcal/h kapasitesinde
Yakıt seperatörü:2 adet Alfa Laval ALCAP MFPX-307
Soğutma kulesi:2 adet selnikel 72 Q/6
Hava kompresörü: 2 adet(30 bar,12 bar)
Hava tankı: 2 adet * 1000lt
Ana ağır yakıt tanı: 2 adet 300m3 dikey tank
Ağır yakıt servis tankı:13 m3
Ana motorin tankı: 30m3
Step-up trafo: 1 adet 5MVA
Kontrol paneli: Manuel, otomatik senkronizasyon yük atma, jeneratör korumasını içerecek şekilde
Yağ seperatörü: 2 adet Alfa Laval ACCAP-LPOX-705
-Atık ısı kazanı:
Ortam sıcaklığı:15 0C
Egzoz gazı debisi: 9.53 kg/s
Egzoz gazı sıcaklığı: 300 0C
Baca gazı sıcacklığı: 176 0C
Gaz tarafı basınç kaybı: 220 Mwc
Isı yükü: 1279 kvh
Su debisi: 56.600 kg/h
Su çıkış sıcaklığı:120 0C
Su giriş sıcaklığı: 100 0C
İşletme basıncı: 4.5 bar
-Motor:
Tipi: V28/32H
Silindir sayısı: 18 adet
Çevrim:4 zamanlı
Silindir çapı: 320 mm
Motor hızı: 750 rpm
Motor çıkışı: 3960 Kw
Sıkıştırma oranı: 13,3:1
Maksimum sıkıştırma basıncı: 130 bar
Ateşleme sırası: B1,A1,B5,A5,B9,A9,B4,A4,B7,A7,B8,A8,B2,A2,B3,A3,B6,A6
Dönme yönü: saat yönünde
-Jeneratör:
Kapasite: 4750 Kva
Hız: 750 rpm
Voltaj: 11000 V
Akım: 249 A
Frekans: 50 Hz
Güç faktörü: 0.8
-Turboşarjer:
İmalat: MAN
Tip: NR 26/R 130
Dizel motor gaz motorunda olduğu gibi içten yanmalı, 4 zamanlı, V tipi bir motordur. Piston tek bir çevirimini 4 zamanda tamamlar. Ayrıca Wartsila da olduğu gibi 18 adet silindire sahiptir ve bu silindirler krank şaft üzerinde V tipinde dizilmişlerdir.
Dizel motor; oksijen içeren bir gazın sıkıştırılarak yüksek basınç ve sıcaklığa ulaşmasıyla silindir içine püskürtülen yakıtın bu sayede alev alması ve patlaması prensibiyle çalışır. Gaz motorundan farklı olarak ek olarak herhangi bir bujiye ihtiyaç duyulmadığı gibi yakıtın ve havanın karışımını oluşturmak için karbüratöre de ihtiyaç yoktur. Buji yerine yakıt püskürten enjektörler bulunur.
Hava dizel motorunun silindiri içine çekilir ve bir piston tarafından gaz motoruna göre çok daha yüksek bir oranda sıkıştırılır. Hava sıcaklığı 700-900 0C ye ulaşır. Piston hareketinin en tepe noktasında yakıt yüksek basınçla atomizer memeden geçerek yanma odasının içine püskürtülür, burada sıcak ve yüksek basınçlı hava ile karışır. Bu karışım yüksek sıcaklık ve basınç sayesinde tutuşur ve yanar. Hızlı sıcaklık artışı ile yanma odası içindeki gaz genişler, artan basınç, pistonu aşağıya doğru hareket ettirir. Piston kolu, krank mili çıkışında dönme gücü olarak iletilir. Motorun süpürmesinde, egzoz gazını silindirin dışına atma ve taze hava çekme işlemi, kapakçıklar veya giriş-çıkış kanalları aracılığıyla yapılır. Dizel motorun kapasitesinin tam olarak kullanılabilmesi için içeriye alınan havayı sıkıştıracak bir turboşarjer sistemine gerek duyulmuştur. Turboşarjer ile havanın sıkıştırılmasından sonra hava soğutucu ile içeri alınan havanın soğutulması ayrıca verimi arttırır.Bu çevrimi ayrı ayrı 4 zamanda ele alırsak;
1. Emme zamanı: Bu evrede, emme supabının açılması ile pistonun içine hava dolar. Bu durumda piston aşağı doğru hareket eder.
2. Sıkıştırma zamanı: Bu safhada emme supabı kapanır, piston yukarı hareket eder. Böylece hava yüksek bir oranda sıkışır. Sıkışma sayesinde havanın sıcaklığı yükselir
3. Patlama zamanı:Bu evrede aşırı derecede ısınan havanın üstüne püskürtülen yakıt alev alır. Bu patlamayla açığa çıkan enerji pistonu aşağı hareket ettirir. Güç ve dönme hareketi bu safhada oluşur.
4. Egzoz zamanı: Piston yukarı çıkar ve içerde oluşan yanmış gazlar egzoz supabının açılmasıyla dışarı atılır. Bu çevrim tekrar başa dönerek devam eder.
-TURBOŞARJER NEDİR , NASIL ÇALIŞIR?
Turboşarj; motora atmosferik basıncın üzerinde hava vererek, motordan daha fazla
güç alınmasını sağlayan, hareketini egzoz gazının dışarı çıkma basıncından alan bir çeşit pompadır. Türbin ve kompresör olmak üzere 2 pervaneden oluşmaktadır.Türbin egzoz tarafında yer almaktadır, kompresör emme tarafında yer almaktadır. Egzoz gazının çıkma basıncıyla dönen türbin aradaki bağlantı milinin yardımıyla kompresör pervanesini döndürür. Turboşarjerlar havayı şarj hava soğutucularına doğru gönderirler. Şarj hava alıcılarından hava; giriş valflerinden üflenir. Bu sayede motor silindirine gerekli olan hava girişi sağlanmış olur. Turboşarjer yüksek sıcaklıktan korunmak için soğutulmaları gerekmektedir. Turboşarjerda türbin ve kompresör dışında merkezde rulman veya kaymalı yatak, yağlama, soğutma ve şaftdan oluşan 3. bir sistem bulunmaktadır. Şaft,rulman ve türbin 1 dakikada yüzlerce hatta binlerce kez dönebilirler. ( rpm= revolutions per minute) Yağlama sistemi ve su soğutma; makine yağı ve makine soğutucusu kullanılarak yapılır. Türbin ve pervane; konik destekleri içermektedir. Bu konik destekler gazın akışını toplar ve yönetir. Kompresörün yüksek hızda dönmesiyle türbin büyük bir hacimdeki havayı çeker ve makineye sıkıştırır. Turboşarjerın çıkış hacmi makinenin hacimsel debisinin çok üstündedir. Turboşarjerın asıl amacı makinenin çıkış verimini arttırmaktır. Turboşarjer havanın silindire girdiği yerde basıncı artırır, basınç arttıkça daha fazla silindirlere çekilecektir. Giriş basıncı atmosferik basınç sayesinde belirlenir ve kontrollü olarak turboşarj sayesinde basınç arttırabilinir. Kompresörü döndüren enerji egzoz gazından alındığı için turboşarjerlar oldukça verimlidirler. Türbinler sayesinde egzoz gazlarından ısı enerjisi elde edilir. Aksi takdirde egzoz gazındaki enerji atılacaktı. Buradan da anlaşıldığı gibi turboşarjer dizel motorun kalbi olarak nitelendirilir.
Şekil 3 TURBOŞARJER
Şekil 4 Turboşarjerın çalışma prensibi
-ISI GERİ KAZANIM SİSTEMİ
Atık ısıyı geri kazanma sistemi geri dönüşüm enerjisi olarak da bilinmektedir. Atık ısıyı tekrar sisteme kazandırma prosesidir. O.R.S de atık ısıyı geri kazandırmak için atık ısı kazanları kullanılmaktadır. Kazan, makineye buhar sağlamak için sıkıştırma türbini gibi egzoz gazını yakalar. Tüplerden oluşur ve egzoz borusuna monte edilmiştir. Su pompalanır ve bu tüplerin içine doğru sirküle edilir. Buhar oluşturabilecek sıcaklıklarda ve yüksek basınç altında tutulur. O.R.S. deki atık ısı kazanları yatay olarak yerleştirilmiştir. Öncelik olarak istenen, atık gazların buhar üretmek için kullanılabilir ısıyı içinde bulundurmuş olmasıdır.
-Atık ısı kazanı
Atık ısı kazanı kojenerasyon motorlarının egzoz gazı atık ısısını değerlendirmek amacıyla tesis edilmiştir.Kazan dairesi kazanları ile paralel çalışan atık ısı kazanları düşük basınçlı (2-4 bar) olup 100-120 oC kızgın su üretilir. Üretilen ısı enerjisi ile kış mevsiminde fabrika binaları ısıtılırken yazın absorbsiyonlu soğutucu çalıştırılır.
Devreye Alma:
• Atık ısı kazanı dizel motorlarda ağır yakıtla çalışırken ve egzoz sıcaklığı 250 oC yi geçtikten sonra devreye alınır.
• Gaz motorlarına ait atık ısı kazanları pompa ve gaz giriş damperleri otomatik olarak motorla birlikte devreye girer ve çıkar.
• Kazan çıkışında manuel damper kontrol edilir; kapalı ise açılır.
• Kazan blöf ve hava firar vanaları kontrol edilir ,açıksa kapatılır.
• Kazan suyu giriş ve çıkış kolektörlerinden ilgili kazan vanalar çok az açılarak kazanın yarım saat kadar ısınması sağlanır.
• Hava firarlarından kazanın havası alınır.
• Kazan sistemi su basıncı kontrol edilir.
• Kontrol odası bilgisayarlarından atık ısı giriş damperi açılarak otomatiğe alınır.
• Kazan by-pass damperi kapatılıp otomatiğe alınır.
• Kazan suyu çıkış sıcaklığı set değerleri kontrol edilir.(110-125 oC)
• Kazan suyu giriş ve çıkış vanaları tam açılır.
• Kazan suyu sirkülasyon pompası çalıştırılır.
• Otomatik kurum üfleme sistemi devreye alınır.
Devreden çıkarma:
• Kazan by pass damperi manuele alınarak açılır.
• Kazan giriş damperi manuele alınarak kapatılır.
• Kazan suyu giriş çıkış vanaları kapatılır.
• Otomatik kurum üfleme sistemi kapatılır.
-ABSORBSİYONLU SOĞUTUCU
Absarbsiyonlu soğutucu ( kısaca A/C) çalışma prensibi kısaca şu şekildedir.
Kapalı kap içindeki lityum-bromid ve su karışımının vakum altında ısıtılması sonucu su buharlaşarak yüksek basınç oluşturur. Oluşan buhar kondensör bölümünde kule suyu ile yoğunlaştırılarak nozullardan alçak basınç ortamına püskürtülerek soğuma elde edilir. Soğutucudan geçirilen su klima santrallerine gönderilerek ilgili atölyeler soğutulur. Devre basıncının 1.2-1.5 bar arası olması gerekir. A/C kumanda panosu üzerinde Auto butonuna basılarak sistem çalıştırılır.Önce soğuk su pompaları ardından kule pompaları son olarak da A/C sirkülasyon ve kızgın su pompaları devreye girer. Bütün sıcaklık ve basınç değerleri kontrol edilir.”Chiller running” yazısı görülür.
Li-Br absorpsiyon soğutma çevrimi iki ana prensibe dayanmaktadır;
i) Bir nevi tuz olan Lityum Bromür (Li-Br) su buharını emme özelliğine sahiptir.
ii) Su, istendiğinde vakum (alçak basınç) etkisi ile 100oC’ nin altında buharlaşabilir ve buharlaşmadan dolayı soğutma etkisi yapabilir.
• ERİYİK POMPASI: Seyreltilmiş – fakir karışımlı solüsyon absorber adı verilen bölümün alt kısmında biriktirilir. Buradan, solüsyon pompası yardımı ile ısı eşanjörüne ön ısıtılma amacı ile gönderilir
• JENERATÖR: Ön ısıtma eşanjöründen üst kısımdaki jeneratöre gelen solüsyon, bu bölümdeki buhar/sıcak su bataryası vasıtasıyla yüksek sıcaklıklarda ısıtılır ve içinde ihtiva ettiği suyun bir miktarı buharlaşarak ayrılır. Ayrılan su-soğutucu akışkan buharı kondenser bölümüne geçer ve geride kalan Li – Br oranı artmış solüsyon, zengin karışım haline gelir ve buradan tekrar aşağıya ısı eşanjörüne indirilerek, kendisi gibi absorberden jeneratöre pompalanan fakir karışım tarafından soğutulur.
• KONDENSER: Jeneratörden gelen su buharı eliminatörden geçerek bu bölümdeki soğutma kulesinden gönderilen soğutma suyu ihtiva eden batarya vasıtasıyla ısısı alınarak yoğuşturulur ve su haline getirilerek alt tavada biriktirilir.
• EVAPORATÖR: Kondenserde biriken su buradan evaporatörde nozüller vasıtasıyla soğutma bataryası üzerine püskürtülür. Bu haznedeki alçak basınç su zerreciklerinin 3 – 4 ˚C gibi sıcaklıklarda buharlaşmasına sebebiyet verir. Buharlaşmanın etkisi ile soğutma bataryası içinden geçmekte olan akışkanın ısısı alınarak soğutma işlemi yapılır. Buharlaşmayan su partikülleri evaporatörün alt kısımdaki tavada biriktirilerek buradan pompa vasıtasıyla tekrar nozüllere gönderilir.
• ABSORBER: Jeneratörden gelip, ısı eşanjöründe bir miktar soğutulan orta konsantreli Li-Br solüsyonu, bu bölümdeki nozüllerden püskürtülür. Püskürtülen Li-Br zerrecikleri, evaporatördeki su buharını absorber bölümüne çekme ve emme gücünü göstererek evaporatörde ekstra bir vakum etkisi yapar. Absorber kısmına çekilen su buharı, gene bu bölümde mevcut soğutma suyu bataryası (soğutma kulesinden gelen su, kondansere oradan da absorbere gönderilmektedir.) ile ısı alınıp yoğuşturulur. Absorberin alt kısmında Li-Br ile karışıp seyreltilmiş fakir karışım haline gelir. Böylelikle gene çevrimin başlangıç noktasına gelinmiş olunur.
-BACA GAZI ANALİZ CİHAZI
Baca gazı analiz cihazı; baca üzerine monte edilen ısı ve numune alma probu, teflon hortum ve kablolar, elyaf filtre, filtre kirlilik uyarı tüpleri, ana cihaz ve bilgisayar bağlantısından oluşur.
-YAĞLAMA YAĞI SEPERATÖRÜ
Yağlama yağı seperatörleri merkezkaç yöntemiyle yağın içine karışan su, çamur ve benzeri temizlenmesi için kullanılan makinedir. Yağın temizlenmesi esnasında tasların çevresinde biriken çamuru her yarım saatte bir şok yaparak alttaki çamur tankına bırakır.
-FUEL OIL SEPERATÖRÜ
Fuel oil seperatörü merkezkaç yöntemiyle yakıtın su ve çamurdan temizlenmesi için kullanıla makinelerdir. Yakıtın temizlenmesi esnasında tasların çevresinde biriken çamuru her yarım saatte bir şok yaparak alttaki çamur tankına bırakır. Seperatör mili devir sayısı 7700 dev/dk dır.
-ÇAMUR SEPERATÖRÜ
Çamur seperatörü merkezkaç yöntemiyle çalışan bir makine olup diğer seperatörlerin çamur tanklarından ana çamur tankına basılan atıkların içinden işe yarar yakıtın ayrıştırılmasında kullanılır. Bu işlem esnasında atıklar içerisindeki yağlı suda ayrılarak atık su tankına buradan da arıtma havuzuna gönderilir. Seperatör taslar arasında biriken çamurun boşaltılması için her 5 dakikada bir şok yapar.
-YAKIT BESLEME ÜNİTESİ
Yakıt besleme ünitesi dizel motorlarda kullanılacak olan yakıtın seçilmesi, tanktan çekilmesi, ısıtılarak viskozitesinin ayarlanması, filtre edilerek dizel motora gönderilmesi işlerini bir arada yapan sistemdir. Ünitenin girişinde bulunan 3 yollu vana ile kullanılarak yakıt seçilir. Buradan emme pompalarınca çekilen yakıt 4-4.5 barda sayaçtan geçirilerek gaz atma tankına verilir.Tanktan sirkülasyon pompalarınca çekilen yakıt önce ısıtıcılara buradan viskozite kontrole gelir.Motordan artan yakıt gaz atma tankına geri dönerek sirkülasyona girer.Tanktan çıkan gazlar şamandıralı valf tarafından dışarı atılır.
Yakıt besleme ünitesi dizel motor için hayati önem taşıdığından üzerindeki pompalar ve ısıtıcı 2 şer adet konmuştur,birisi çalışırken diğeri hazır bekler.Otomatik filtrenin arızalı olduğu durumlarda göz önünde bulundurularak paraleline manuel filtre konmuştur.Ayrıca dizel motorların acil durumları için 1 adet acil durum motorin pompası sistemi tamamlanmaktadır.
-YAĞ TRANSFERİ
Kojenerasyon tesisinde kullanılan dizel motor yağlama yağının ana yağlama tankından servis yağlama tankına transferidir.
Kojenerasyon tesisi ağır yakıtla çalışan orta güçte dizel makine ile kurulduğundan makine yağlama yağı sarfiyatı oldukça yüksektir.Bu nedenle 2 adet yağ tankı tesis edilmiş olup dolum yapabilen ana yağ tankının kapasitesi 10 m3 tür.Servis yağ tankı ise 3.5 m3 kapasiteye sahiptir.Ve transfer pompası yardımıyla ana yağ tankından doldurulur.
-YAKIT İKMALİ
Kojenerasyon tesisine getirirken ağır yakıtın (F/O) ana yakıt tanklarına alınması işlemidir.Kojenerasyon tesisi ağır yakıtla çalışan dizel makine ile kurulduğundan sürekli çalışmalarda F/O ve motorin kullanılır.F/O (fuel –oil) tankları 4 adet olup toplam kapasite 626 m3 tür.No 1: ana tank 300 m3 tür.No 2: ana tank 300 m3 tür.Dinlendirme tankı 13 m3 tür.Servis tankı da 13 m3 kapasiteye sahiptir.
-HT – LT DEVRELERİ
Hem dizel motorunun hem gaz motorunun çalışması esnasında ortaya çıkan aşırı sıcaklıktan dolayı motor yağı ve parçalarının zarar görmemesi için motor bloğunun soğutulmasında soğutucu sıvı sirkülasyonu kullanılır.
Kapalı devre sıvı soğutucularının motor bloğu içindeki kanallar boyunca dolaşması ile motor soğutulur.Soğutucu ısıyı absorbe eder ve daha sonra bir ısı eşanjörü yardımıyla üzerindeki ısıyı havaya iletir ve döngü bu şekilde devam eder. Motorda bloğu saran su gömlekleri motorun sesini izole eder ve daha az gürültülü çalışmasını sağlar.
Motorlar HT (high temperature=yüksek sıcaklık) ve LT ( low temperature=düşük sıcaklık) olmak üzere 2 kapalı soğutma devresine sahiptir.
a- HT DEVRESİ
HT devresi silindirleri, silindir başlarını ve turboşarjerları soğutur. Merkezkaç pompası yardımıyla su HT devresine doğru pompalanır.Pompadan ;su dağıtım kanalına ve blok gövdesine doğru akar.Dağıtım kanallarından su; silindir ceketlerine ve silindir başlığına doğru akar.Böylelikle egzoz valfleri ve diğer ekipmanları soğutur.Silindir başlığından su,suyun sıcaklık seviyesini doğru seviyede tutarak toplama borusuna doğru gider.Silindirlerin akışına paralel olarak suyun diğer bir kısmı da turboşarjerları soğutur.
b-LT DEVRESİ
LT devresi şarj hava soğutucusu ve yağ soğutucusundan oluşmaktadır.HT pompasına benzer bir pompayla su pompalanır.Devrenin sıcaklığı; motora yerleştirilmeyen bir sıcaklık kontrol valfi tarafından kontrol edilir.Gerekli soğutma merkezcil soğutma tarafından kazanılır
4.KOJENERASYON TESİSİNİN BAKIMI VE ONARIMI
a-WARTSİLA 18V34SG GAZ MOTORUNUN BAKIM TALİMATLARI
50 SAATDE BİR;
• Hava soğutucularının vidanjları kontrol edilir.
• Otomasyonun operasyon değerleri kontrol edilir.
• Soğutma sistemindeki su seviyesi kontrol edilir.
• Rod vidalarının sıkıştırılması kontrol edilir.
• Gaz ve yağlama yağı filtrelerindeki basınç gösterici indikatörler kontrol edilir.
• Karterdeki yağ seviyesi kontrol edilir.
• Ana yatak vidaları kontrol edilir.
• Rodaj filtreleri değiştirilir.
• Turboşarjerın kompresörü suyla temizlenir.
• Çek valfler kontrol edilir.
500 SAATDE BİR;
• Su kalitesi kontrol edilir.
• Yağlama yağından yağ örneği alınır.
1000 SAATDE BİR;
• Turboşarjer hava filtresi temizlenir.
• Ön yağlama pompası yeniden yağlanır.
• Gaz filtresi değiştirilir.
• Ateşleme sistemindeki genleşme durumu kontrol edilir. “O” halkaları değiştirilir.
• Bujiler değiştirilir.
• Geri tepme valfi kontrol edilir ve temizlenir.
2.000 SAATDE BİR;
• Şarj hava soğutucuları kontrol edilir.
• Santrifüj filtreleri temizlenir.
• Gaz sisteminin bakımı yapılır.
• Yağlama yağı filtreleri değiştirilir.
• Yağlama yağı değiştirilir.
• Çek valf temizliği yapılır.
4.000 SAATDE BİR;
• Şarj hava soğutucuları temizlenir.
• Otomasyonun konektörleri ve kabloları kontrol edilir.
• Eksantrik milinin kontak yüzeyleri muayene edilir.
• Ceket suyu kanalları muayene edilir.
• Krankşaftın ayarı kontrol edilir.
• Krankşaftın bilyalı yatağının temizliği kontrol edilir.
• Kavramanın yağ değişimi yapılır.
• Gaz filtreleri değiştirilir.
• Başlangıç hava filtresi temizlenir.
• Silindirler kontrol edilir.
8.000 SAATDE BİR;
• Egzoz manifoldunda sızıntı olup olmadığı kontrol edilir.
• Ana ve ön ateşleme gaz basınç valfleri değiştirilir.
• Gaz besleme ünitesindeki gaz basıncı ayarlama ve güvenli kapatma valfleri kontrol edilir.
• Yağlama yağı soğutucusu temizlenir.
• Başlangıç motorları kontrol edilir.
• Egzoz klapesi valfinin ve tahrik kolun fonksiyonları kontrol edilir.
12.000 SAATDE BİR;
• HT suyu pompası kontrol edilir.
• HT suyu pompası tahrik dişlisi muayene edilir.
• HT suyu termostatik valfi kontrol edilir ve temizlenir.
• LT suyu pompası muayene edilir.
• LT suyu pompası tahrik dişlisi kontrol edilir.
• LT suyu termostatik valfi kontrol edilir ve temizlenir.
• Yağlama yağı pompası muayene edilir.
• Yağlama yağı pompası tahrik dişlisi kontrol edilir.
• Yap termostatik valfi kontrol edilir ve temizlenir.
• Turboşarjer rulmanları kontrol edilir.
16.000 SAATDE BİR;
• Eksantrik mili rulmanları kontrol edilir.
• Eksantrik milinin ara dişlisi kontrol edilir.
• Bağlama rodlarının büyük ön yatakları değiştirilir.
• Bağlama rodlarının büyük ön yatakları kontrol edilir.
• Krankşaftın ana rulmanları kontrol edilir.
• Silindir başlıkları kontrol edilir.
• Silindir gömleği değiştirilir.
• Esnek kavramalar kontrol edilir.
• Ana ve ön ateşleme gaz basınç valfleri kontrol edilir.
• Ana gaz basınç valf filtresi girişi temizlenir.
• Gaz sistemi kontrol edilir.
• Hidrolik elevatör fonksiyonu kontrol edilir.
• Pistonlar kontrol edilir.Piston halkaları değiştirilir.
• Nozullar temizlenir.
• Valf mekanizması kontrol edilir.
• Titreşim damperinden yağ örneği alınır.
• Döndürme tertibatındaki yağ değiştirilir.
24.000 SAATDE BİR;
• Egzoz manifoldundaki körükler kontrol edilir.
• Esnek kavramalar kontrol edilir.
• Turboşarjer rulmanları değiştirilir.
32.000 SAATDE BİR;
• Bağlama rod vidaları değiştirilir.
• Bağlama rod laynerleri değiştirilir.
• Rotor ayarı kontrol edilir.
48.000 SAATDE BİR;
• Rotor değiştirilir.
• Esnek kavrama kontrol edilir.
• Makinenin esnek parçaları kontrol edilir.
• Krankşaft kontrol edilir.
• Eksantrik milinin ara dişlisi değiştirilir.
b-MAN B&W 18V 28/32H DİZEL MOTORUNUN BAKIM TALİMATLARI
GÜNLÜK;
• Soğutma sistemi kontrol edilir.
HAFTALIK;
• Makine ve jeneratörle ilgili gerekli datalar okunur.
AYLIK;
• Soğutma sistemi kontrol edilir
3 AYLIK;
• Güvenlik birimleri,alarmlar ve monitör sistemi kontrol edilir.
• Jet sistemi kontrol edilir.
• Termostatik valf kontrol edilir.
• Sıkıştırılmış hava sisteminin muayenesi yapılır.
• Sıkıştırılmış hava sisteminin ana valfleri,başlangıç valfleri kontrol edilir.Fonksiyon testi yapılır
50 SAATDE BİR;
• Turboşarjerın türbin kısmının kuru temizlenmesi yapılır.
• Turboşerjerın kompresör kısmının suyla yıkaması yapılır.
2000 SAATDE BİR;
• Çıkış ve giriş egsoz valflerinin kontrolü yapılır ve valf temizliği kontrol edilir.
• Silindir başlığının döndürücü valfleri kontrol edilir.
• Yakıt enjeksiyon valfi kontrol edilir.
• Fuel oil yüksek basınç pompası kontrol edilir.
6000 SAATDE BİR;
• Motor şasesi kontrol edilir.
• Motor şasesinin cıvata sıkılığı kontrol edilip ayarlanır.
• Krank kolu kontrol edilir.
12000 SAATDE BİR;
• Yağlama yağı pompası kontrol edilir.
• Ön yağlama pompası kontrol edilir.
• Soğutma sistemi pompası kontrol edilir.
• Ana yatakların kontrolü yapılır.
• Kılavuz yatağının kontrolü yapılır.
• Dişliler kontrol edilip muayeneleri yapılır.
• Silindir başlığının giriş ve çıkış valfleri kontrol edilir ve yeniden taşlanır.
• İndikatör valfinin kontrolü yapılır.
• Pistonların kontrolü yapılır.
• Piston halkaları,rakle halkası ve yuvarlak halkalar kontrol edilir.
• Piston pini ve krankşaftın temizliğinin kontrolü yapılır.
• Silindir gömleğinin temizlenmesi,honlanması ve ölçü kontrolü yapılır.
• Eksantrik milinin civataları,rulmanları kontrol edilir.
• Eksantrik milinin rulman ayarı,yağlanması ve temizliği kontrol edilir.
• Titreşim damperinin kontrolü yapılır.
24000 SAATDE BİR;
• Krankşaftın ana yatak muayenesi yapılır.
• Silindir başlığının su bölümü ve halkaları kontrol edilir.
5.SONUÇ:
Sonuç olarak fabrikada bulunan kojenerasyon sistemi sayesinde ;
1. ORS nin toplam enerji giderlerini azaltılır, nihai ürün kalitesini düşürmeden maliyetini azaltılır,şirketin rekabet gücünü artırılır.
2. ORS nin bünyesinde bulunan tezgahların, elektrik kesintileri esnasında ve şebekenin verdiği elektriğin kalite problemleri nedeniyle , çalışır olmasını sağlar ve üretim kapasitesi böylelikle azalmamış olunur.
3. Elektriğin dağıtımından kaynaklanacak olan kayıpların önüne geçilmiş olunur.
4. Elektrik enerjisinin yanında atık enerji de ısı enerjisi olarak değerlendirilerek verim en yüksek noktaya ulaşmış olunur.
|
Ara
